一般，听说制冷剂泄露，很多人都觉得是制冷技术员工作疏忽导致的，其实抛开这个因素之外，还有很多原因可能导致铜管泄露。

1、制造方面的原因

①涡流探伤漏检。GB规定了铜管必须进行100 %的涡流探伤，并规定了校核探伤仪用的样品管上的人工缺陷(通孔)直径，以保证涡流探伤的灵敏度，防止超标的缺陷漏检 。

这项要求，在正规大型铜管厂是能够充分保证的，因为探伤是在线检测，这种在线涡流探伤保证了管子所有长度都经过涡流检测，是100 %的探伤 。

有的铜管厂则不是这样，或者不经过涡流探伤，或者是用低标准的涡流探伤仪抽检。这样铜管就存在超标的缺陷漏检或未检测，造成用户使用时空调泄露。

②涡流探伤检出缺陷，但是铜管表面未做标记或标记不准确不清楚。在铜管的生产过程中，涡流探伤检出的缺陷要求用墨迹在超标的缺陷上覆盖，以便在使用的过程中使用者可以将有缺陷的铜管剔除 。

但是由于生产厂家在生产过程中选择的墨水附着力不够、喷墨的喷枪调整不合适、烘干不彻底 、墨水的成份遇到高温退色等原因，造成用户在使用过程中无法将涡流探伤检出的缺陷挑出，一旦有缺陷的铜管用在空调器上势必造成泄漏。

2、加工的问题

空调主管在形成两器的过程中要经过弯管、涨管、扩口、焊接等环节。在弯管的过程中由于弯曲部分要经过局部受力，造成局部的过拉伸，形成开裂暗裂等问题。一旦充填制冷剂，往往在此处发生制冷剂泄露。

3、铜管本身质量的原因

铜管本身质量的原因可以分为外表面缺陷、内表面划伤、内表面氧化等。

铜管在涨管、扩口的冷加工变形中，表面受拉应力而伸长，当铜管外表面有深度伤痕时，铜管外表面承受不了表面拉应力，形成拉断现象。也就是我们看到的铜管外表面开裂。

铜管内表面划伤造成的开裂机理与外表面有伤痕造成的开裂机理相似。铜管内表面有氧化时，在涨管时由于氧化铜管内表面的摩擦力与没有氧化铜管内表面的摩擦力不等，造成相同长度的铜管下墩长度尺寸不一致，扩口时下墩量小的铜管伸出长度长，造成扩口过大而开裂 。

4、使用方面的原因

铜管在使用中，往往是盘管校直、切割定尺(切割常采用无屑切割)。铜管热处理后表面比较软，在进行无屑切割时，当切刀不利或切割时下刀过大都会造成铜管缩口过大或毛刺过多，形成端口飞边、端口硬化，造成扩口时开裂。

一个换热器由许多“U”型管组成，各“ U”型管的长度及每个“U”型管两个端头的长度的一致性要求非常高。当弯制“ U”型管时，由于设备或调整的原因造成各“ U”型管的长度及每个“ U”型管两个端头的长度差别过大(大于2mm)，所以扩口时就会出现因端口过长铜管伸出长度过长而造成扩口过大而开裂。

5、焊接不良

铜管焊接过程中，若操作不当极易发生虚焊、熔蚀和溶穿、过烧与烧穿等缺陷。虚焊是在两器焊接过程中经常出现的质量问题，产生的原因主要有：

扩口小，钎焊焊料不易进入，造成焊接不牢;

焊接时加热不均匀，造成部分钎焊焊料未被完全加热熔化;

焊接处铜管的表面有油、氧化物、残碳等物质;

焊料本身的质量问题;

焊料未能填满套接头或不能完全将套接接头全长焊接。